氢能储运的高成本与低效率始终是产业化落地的最大障碍，而金属储氢罐因其高安全性、可逆吸放氢特性成为备受关注的技术路径。目前主流路线聚焦于高压气态储氢与固态储氢两大方向：高压储氢罐依赖铝合金或钢质内胆复合碳纤维缠绕，工作压力达70MPa，虽能实现5.5wt%的质量储氢密度，但材料成本占比超60%，且氢气逃逸率年均3%-5%；固态储氢则依托镁基、钛基或稀土系金属氢化物，通过化学吸附存储氢气，理论质量密度可达7.6wt%，但镁基材料需250℃以上高温释氢、钛铁合金循环寿命不足千次等缺陷制约其应用。

      技术迭代正推动金属储氢罐性能突破。在高压储氢领域，美国Quantum公司开发的钛合金内胆通过晶界强化技术，将工作压力提升至100MPa，质量储氢密度突破6.8wt%，配合热塑性碳纤维壳体，成本较传统方案降低40%。而固态储氢领域，日本三菱重工研发的镧镍锰（LaNi₄.5Mn₀.5）合金通过纳米多孔结构改性，在80℃即可释放95%的氢气，循环寿命超5000次，已应用于燃料电池叉车试点项目。更值得关注的是复合储氢技术——中科院团队将镁基氢化物粉末嵌入铝蜂窝结构骨架，利用金属间协同效应将释氢温度从280℃降至150℃，体积储氢密度达80kg/m³，接近液氢水平。

      路线竞争的胜负或取决于应用场景的分化。高压气态储氢因加注速度快、适配现有加氢站，仍是车载储氢的主流选择，宝马、丰田的氢能乘用车均采用该路线；而固态储氢在船舶、分布式储能场景展现潜力，挪威UTKILEN集团在液氢运输船上搭载钛锰合金储氢模块，单次运氢量提升3倍且无蒸发损失。长远来看，金属储氢罐的技术融合或成趋势：德国MAN公司尝试在高压罐内壁涂覆钒基氢化物薄膜，实现物理吸附与化学吸附耦合，在70MPa下质量密度跃升至8.2wt%，开辟出“第三条道路”。当技术路线从替代走向共生，氢能储运的金属解决方案或将迎来真正的破局时刻。